第一部分　 現(xiàn)場(chǎng)管理
管理的基本理念
管理循環(huán)（PDCA）
1. 管理的兩個(gè)含義
2. PDCA與現(xiàn)場(chǎng)的持續(xù)改善
現(xiàn)場(chǎng)管理者的目標(biāo)---品質(zhì)、成本、交期、效率、安全、士氣
管理的五大功能---計(jì)劃、組織、訓(xùn)練、控制、調(diào)整
現(xiàn)場(chǎng)管理者的責(zé)任
1. 成為管理者的五個(gè)必要條件
2. 管理的重點(diǎn)---改善
3. 管理溝通

第二部分　 現(xiàn)場(chǎng)的七種浪費(fèi)
效率認(rèn)識(shí)的誤區(qū)
七種浪費(fèi)的表現(xiàn)方面
1. 等待的浪費(fèi)
2. 搬運(yùn)的浪費(fèi)
3. 不良品的浪費(fèi)
4. 動(dòng)作的浪費(fèi)
5. 加工的浪費(fèi)
6. 庫(kù)存的浪費(fèi)
7. 加工過多、過早的浪費(fèi)

第三部分　 現(xiàn)場(chǎng)的改善
人員的改善
1. 標(biāo)準(zhǔn)化作業(yè)與標(biāo)準(zhǔn)作業(yè)書（SOP）
2. 作業(yè)員的技能要求與多能工的OJT培訓(xùn)
3. 少人化原則與“水蜘蛛”作業(yè)
4. 動(dòng)作改善的20個(gè)原則
設(shè)備的改善
1. 可動(dòng)率與稼動(dòng)率的的異同
2. 全員設(shè)備保養(yǎng)TPM
3. 人機(jī)對(duì)話---從陌生到熟悉再到改善
效率的改善
1. 生產(chǎn)線平衡分析
2. “瓶頸”在哪里？---尋找改善點(diǎn)
3. 生產(chǎn)速度的同步化---平衡效率
4. 突破瓶頸
5. 工時(shí)管理
品質(zhì)的改善
1. 品質(zhì)管理的重點(diǎn)---進(jìn)料檢驗(yàn)、制程檢驗(yàn)、成品檢驗(yàn)
2. TQM示意圖
3. 運(yùn)用QC—STORY解決品質(zhì)問題
4. 降低產(chǎn)品不良率的方法
5. 降低產(chǎn)品客訴率的方法
6. 不合格品管理
管理的改善
1. 目視管理與看板管理
2. 5S---TQM---TPM---IE，漸進(jìn)的管理
3. 基礎(chǔ)改善---部門職掌、崗位說明書、KPI指標(biāo)
4. 績(jī)效目標(biāo)與績(jī)效考核

• 工廠成本控制與現(xiàn)場(chǎng)改善

   

  第一講：企業(yè)要不得的成本意識(shí)成本管理“模糊觀”（我不是經(jīng)理、成本與我無關(guān)，公家的東西、不用白不用，節(jié)約了成本，我有什么好處）成本也有你的份（決策階層成本觀，工程人員與生產(chǎn)人員成本觀，供應(yīng)與銷售人員成本觀）成本管理與員工心態(tài)和企業(yè)文化（給老板打工，給自己打工，給團(tuán)隊(duì)做事） ..

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• 消滅浪費(fèi)降低現(xiàn)場(chǎng)改善成本

   

  一、企業(yè)要不得的成本意識(shí)1、我不是經(jīng)理，成本與我無關(guān)2、公家的東西，不用白不用3、節(jié)約了成本，我有什么好處二、 世界先進(jìn)國(guó)家降低成本的新趨勢(shì)（日本、美國(guó)） 1、省人化、無人化、系列化2、機(jī)器工廠與無人工廠3、電子商務(wù)發(fā)展三、降低成本從清除浪費(fèi)根源開始1、不良改正的浪費(fèi)2、制造過多的浪費(fèi)3、加工過..

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• 生產(chǎn)現(xiàn)場(chǎng)IE工業(yè)工程改善實(shí)務(wù)技巧實(shí)務(wù)訓(xùn)練(初、中、高級(jí)班)

   

  生產(chǎn)現(xiàn)場(chǎng)IE七大手法改善實(shí)務(wù)技巧實(shí)務(wù)訓(xùn)練(初級(jí)班)培訓(xùn)用時(shí):12小時(shí)培訓(xùn)大綱：一．IE工業(yè)工程概述與發(fā)展1、 何謂IE2、 企業(yè)對(duì)IE的定位3、 如何識(shí)別生產(chǎn)的七大浪費(fèi)二．何謂IE七大手法：（一）人機(jī)法的運(yùn)用1. 人機(jī)法的概念2. 人機(jī)法的運(yùn)用范圍3．人機(jī)法的操作工具4．人機(jī)法改善操作的著眼..

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• 生產(chǎn)現(xiàn)場(chǎng)改善技巧

   

  第一單元 現(xiàn)場(chǎng)工作改善認(rèn)知與滲入◆時(shí)代帶給我們的思考與挑戰(zhàn)◆改善的認(rèn)識(shí)◆改善給企業(yè)和個(gè)人帶來的影響◆改善的誤區(qū)◆改善成功的兩個(gè)必要承諾◆現(xiàn)場(chǎng)IE改善應(yīng)用 ◆浪費(fèi)的認(rèn)識(shí)◆通過降庫(kù)存暴露問題◆效率的認(rèn)識(shí)◆成本的認(rèn)識(shí)◆利潤(rùn)在哪里◆現(xiàn)場(chǎng)改善的三化原則◆現(xiàn)場(chǎng)改善的三現(xiàn)原則◆現(xiàn)場(chǎng)改善的安全、品質(zhì)、效率關(guān)系◆..

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• IE工業(yè)工程技術(shù)應(yīng)用培訓(xùn)

   

  IE工業(yè)工程技術(shù)應(yīng)用培訓(xùn) ★★★★★ 【開課時(shí)間】 2天*7小時(shí) 9：00~17：30 小班授課 滾動(dòng)開班 隨到隨學(xué) 學(xué)會(huì)為止 2012年第05期 5月17-18日 2012年第06期 6月15-16日 2012年第07期 7月20-21日 2012年第08期 8月10-11日 2012年第09期 9月13-14日 2012年第10期..

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• 中國(guó)企業(yè)案例式【精益生產(chǎn)&5S現(xiàn)場(chǎng)改善&車間班組】實(shí)戰(zhàn)特訓(xùn)

   

  關(guān)于舉辦《中國(guó)企業(yè)案例式【精益生產(chǎn)&5S現(xiàn)場(chǎng)改善&車間班組】實(shí)戰(zhàn)特訓(xùn)》培訓(xùn)班的通知 各有關(guān)單位、有關(guān)企業(yè)： 精益生產(chǎn)技術(shù)就是改善生產(chǎn)過程的最佳利器，采用了精益生產(chǎn)技術(shù)的日本豐田汽車公司，2003和2004連續(xù)兩個(gè)年度的營(yíng)業(yè)利潤(rùn)均達(dá)到美國(guó)三大汽車公司（通用、福特、克萊斯勒）利潤(rùn)總和的6～7倍，這是因?yàn)榫嫔a(chǎn)的改善，能夠同時(shí)達(dá)成品質(zhì)..

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