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生產(chǎn)現(xiàn)場(chǎng)IE工業(yè)工程改善實(shí)務(wù)技巧實(shí)務(wù)訓(xùn)練(初、中、高級(jí)班)
課程編號(hào)：12182
課程價(jià)格：￥26000/天
課程時(shí)長(zhǎng)：8 天
課程人氣：2124
中.基層管理人員以及相關(guān)部門(mén)的人士
【培訓(xùn)收益】
培訓(xùn)用時(shí):12小時(shí)
一．IE工業(yè)工程概述與發(fā)展
1、 何謂IE
2、 企業(yè)對(duì)IE的定位
3、 如何識(shí)別生產(chǎn)的七大浪費(fèi)
（一）人機(jī)法的運(yùn)用
1. 人機(jī)法的概念
2. 人機(jī)法的運(yùn)用范圍
3．人機(jī)法的操作工具
4．人機(jī)法改善操作的著眼點(diǎn)
5．人機(jī)法改善前后案例（一）
6．人機(jī)法改善前后案例（二）
7．人機(jī)法改善互動(dòng)案例
（二）動(dòng)改法的運(yùn)用
2.1．動(dòng)改法的概念
2.2．動(dòng)改法的運(yùn)用范圍
2.3．有關(guān)人體動(dòng)作方面的10項(xiàng)原則
1. 雙手并用原則
2. 對(duì)稱反向原則
3．排除合并原則
4．降低等級(jí)原則
5．免限制性原則
6．避免突變?cè)瓌t
7．節(jié)奏輕松原則
8．利用慣性原則
9．手腳并用原則
10．舒適姿態(tài)原則
2.4．有關(guān)工具與設(shè)備設(shè)計(jì)的6項(xiàng)原則
2. 工具萬(wàn)能原則
3. 易于操作原則
4．適當(dāng)位置原則
5．定點(diǎn)放置原則
6．雙手可及原則
2.5．有關(guān)工作場(chǎng)所環(huán)境布置的6項(xiàng)原則
1．按工序排列原則
2．使用容器原則
3．用墜送法原則
4．近使用點(diǎn)原則
5．避免擔(dān)心原則
6．環(huán)境舒適原則
（三）防錯(cuò)法的運(yùn)用
3.1．防錯(cuò)法的具體表現(xiàn)
3.2．防錯(cuò)法的基本原理
1. 斷根原理
2. 保險(xiǎn)原理
3. 自動(dòng)原理
4. 相符原理
5. 順序原理
6. 隔離原理
7. 復(fù)制原理
8. 層別原理
9. 警告原理
10.緩和原理
3.3．防錯(cuò)法的互動(dòng)案例
（四）五五法的運(yùn)用
4.1．五五法改善的前提---發(fā)現(xiàn)問(wèn)題
4.2．發(fā)現(xiàn)問(wèn)題的前提---懷疑的態(tài)度
4.3．懷疑態(tài)度的出路---系統(tǒng)的提出疑問(wèn)
4.4．系統(tǒng)的提問(wèn)方法---5W2H
4.5．什么是5W2H
4.6．發(fā)問(wèn)的基本案例之一
4.7．發(fā)問(wèn)的基本案例之二
4.8．五五法的互動(dòng)案例
5.1. 雙手法的概念
5.2. 雙手法的運(yùn)用范圍
5.3. 雙手作業(yè)圖的一般畫(huà)法
5.4. 雙手作業(yè)圖的畫(huà)法要點(diǎn)
5.5. 雙手作業(yè)圖畫(huà)法的案例之一(改善前)
5.6. 雙手法改善的操作要點(diǎn)
5.7. 雙手作業(yè)圖畫(huà)法的案例之一(改善后)
5.8. 雙手作業(yè)圖畫(huà)法的案例之二(改善前)
5.9. 雙手作業(yè)圖畫(huà)法的案例之二(改善后)
5.10. 雙手法改善互動(dòng)案例
（六） 流程法的運(yùn)用
6.1. 流程法的概念
6.2. 流程法的分析技巧
1. 1個(gè)不忘
2. 5個(gè)方面
3. 5W2H技術(shù)
4. 6大步驟
5. 4大原則
6.3. 流程程序圖案例介紹
6.4. 流程程序圖圖例分析(改善前)
6.5. 流程分析記錄(改善前)
6.6. 流程程序圖圖例分析(改善后)
6.7. 流程分析記錄(改善后)
6.8. 流程分析法效果總結(jié)
6.9. 流程分析法互動(dòng)案例
（七） 抽查法的運(yùn)用
7.1．抽查法的基本概念
7.2．抽查法的操作案例
7.3．如何用連續(xù)測(cè)時(shí)法進(jìn)行分析
7.4．抽查法操作方法的特點(diǎn)
7.5．抽查法與標(biāo)準(zhǔn)工時(shí)測(cè)試的共同點(diǎn)與差異點(diǎn)
7.6 . 抽查法互動(dòng)案例
培訓(xùn)大綱：
1. 時(shí)間標(biāo)準(zhǔn)研究分析
2. 動(dòng)作研究分析
3. 品質(zhì)失敗成本分析
培訓(xùn)大綱：
1. 生產(chǎn)線平衡分析和瓶頸改善
2. 快速換線換模
3. 精實(shí)生產(chǎn)衡量指標(biāo)價(jià)值流程（VSM）分析
4. 邁向精益生產(chǎn)解決7大浪費(fèi)分析
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課程背景：企業(yè)競(jìng)爭(zhēng)看管理，管理看現(xiàn)場(chǎng)，打造整潔、有序、高效、安全的生產(chǎn)現(xiàn)場(chǎng)，培養(yǎng)優(yōu)秀的現(xiàn)場(chǎng)管理隊(duì)伍和員工，是企業(yè)提升競(jìng)爭(zhēng)力的基礎(chǔ)。制造型企業(yè)的競(jìng)爭(zhēng)力綜合表現(xiàn)在兩個(gè)方面，品質(zhì)和成本。要提升競(jìng)爭(zhēng)力必須重視現(xiàn)場(chǎng)6S和目視管理，塑造員工一絲不茍的敬業(yè)精神，培養(yǎng)勤奮、節(jié)儉、務(wù)實(shí)、守紀(jì)的職業(yè)素養(yǎng)，提高品質(zhì)、降低成本、保證生產(chǎn)的安全，讓現(xiàn)場(chǎng)透明化、可視化 ..
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生產(chǎn)現(xiàn)場(chǎng)效率提升與低成本改善
精益生產(chǎn)是當(dāng)前制造業(yè)公認(rèn)為最佳的一種生產(chǎn)管理體系和方式；而工業(yè)工程則是完成精益生產(chǎn)方式的工程基礎(chǔ)。對(duì)于制造性企業(yè)而言，生產(chǎn)力水平的高低將直接影響著企業(yè)的競(jìng)爭(zhēng)實(shí)力。誰(shuí)能夠有效的挖掘生產(chǎn)過(guò)程中的潛力，提高生產(chǎn)效率，縮短生產(chǎn)周期，誰(shuí)將就在未來(lái)競(jìng)爭(zhēng)中取得優(yōu)勢(shì)地位。 IE（IndustrialEngineering）工業(yè)工程技術(shù)，系統(tǒng)調(diào)查所有影響生產(chǎn)效率的因素..
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第一講 何謂一流現(xiàn)場(chǎng)1、一流現(xiàn)場(chǎng)管理的標(biāo)志(規(guī)范、整潔、有序、快捷)2、正確的現(xiàn)場(chǎng)管理與改善意識(shí)3、打造卓越現(xiàn)場(chǎng)所追求的目標(biāo)第二講 生產(chǎn)現(xiàn)場(chǎng)管理者在工作中的使命1、搭建強(qiáng)有力生產(chǎn)管理體系的執(zhí)行角色2、生產(chǎn)管理人員對(duì)三個(gè)階層人員的不同立場(chǎng)3、生產(chǎn)管理人員的使命4、管理藝術(shù)5、生產(chǎn)現(xiàn)場(chǎng)管理者的角色認(rèn)知6、生產(chǎn)管..
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生產(chǎn)現(xiàn)場(chǎng)精細(xì)化管理
第一講 了解現(xiàn)在企業(yè)的現(xiàn)狀與結(jié)癥一、現(xiàn)代企業(yè)怎么了二、企業(yè)的先天不足三、現(xiàn)場(chǎng)現(xiàn)狀“順口溜”四、工廠“七大浪費(fèi)”第二講 世界制造發(fā)展的趨勢(shì)一、生產(chǎn)制造的三大趨勢(shì)二、精細(xì)化管理追求的境界第三講 何謂精細(xì)化管理一、何謂精細(xì)化管理二、精細(xì)化管理的四大特征三..
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