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精益現(xiàn)場改善實戰(zhàn)訓練

課程編號:14383   課程人氣:1419

課程價格:¥4980  課程時長:3天

行業(yè)類別:機械行業(yè)    專業(yè)類別:生產(chǎn)管理 

授課講師:張先宏

課程安排:

       2014.12.26 上海



  • 課程說明
  • 講師介紹
  • 選擇同類課
【培訓對象】
制造型企業(yè)總經(jīng)理/副總、生產(chǎn)/制造經(jīng)理、生產(chǎn)主管、車間主任、班組長、精益推進人員、工藝、物流、設備相關(guān)人員等(本課程尤其適合制造型企業(yè)集體參會、學習,思考、研討本企業(yè)的成本降低、生產(chǎn)率提升、現(xiàn)場浪費、現(xiàn)場分析、持續(xù)改善、人才育成、團隊合作等相關(guān)問題,效果極佳)。

【培訓收益】
認識到生產(chǎn)現(xiàn)場是企業(yè)的成本中心,提高現(xiàn)場改善意識;
樹立強烈的成本意識與持續(xù)改善的目標,掌握長期推行現(xiàn)場改善的要點;
了解生產(chǎn)現(xiàn)場的典型問題,掌握發(fā)現(xiàn)問題、分析問題的方法;
掌握消除現(xiàn)場浪費、提高效率及降低成本的主要工具;
能夠排除阻礙生產(chǎn)順暢和諧的因素,不斷地消除生產(chǎn)現(xiàn)場的浪費現(xiàn)象,實現(xiàn)生產(chǎn)成本的持續(xù)降低。
與權(quán)威專家、業(yè)內(nèi)精英面對面溝通、交流。

 
第一章 現(xiàn)場改善基本概論
一、現(xiàn)場改善的主要理念
1.什么是改善
2.改善的主要觀念
3.什么是現(xiàn)場和現(xiàn)場改善
二、現(xiàn)場中心主義
三、現(xiàn)場管理的金科玉律
四、現(xiàn)場改善屋:在現(xiàn)場達成QCD
五、現(xiàn)場改善三原則
六、現(xiàn)場改善七大重點
1、工藝流程-流程圖
2、平面布置—意大利面條圖
3、生產(chǎn)平衡率vs.生產(chǎn)充實度
4、動作要素
5、搬運的距離、時間和空間
6、縮短工程或項目的關(guān)鍵路線
7、人機效率案例分析
 
第二章 精益生產(chǎn)的特征--消除浪費
一、企業(yè)的三種經(jīng)營方式
二、TPS的基本思想
三、聚焦增值與消除浪費
四、現(xiàn)場管理的八大浪費
1、過多過早生產(chǎn)是最大的浪費
2、生產(chǎn)現(xiàn)場最常見的浪費——等待
3、搬運不創(chuàng)造價值
4、過度加工造成浪費
5、庫存是萬惡之源
6、最沒有價值的工作——動作的浪費
7、最無效的工作——制造不良的浪費
8、員工創(chuàng)造力的浪費
五、TPS的核心理念
六、精益現(xiàn)場改善與傳統(tǒng)現(xiàn)場改善的區(qū)別
七、提高效率與庫存降低的方向
八、縮短生產(chǎn)周期的工作重心
案例分析
 
第三章 豐田問題解決法(TBP)
一、豐田所謂問題
二、世界五百強問題觀
三、豐田問題解決的十大基本意識
四、豐田問題解決法(TBP)
1.明確問題
2.分解問題
3.設定目標
4.把握真因
5.制定對策
6.貫徹實施對策
7.評價結(jié)果與過程
8.鞏固成果
五、問題解決常用方法 5W1H、5Why
六、A3報告案例分析
 
第四章 工藝、布局與物流改善
一、工藝流程分析
二、流程經(jīng)濟原則
三、作業(yè)流程原則
四、現(xiàn)場布局原則
五、意大利面條圖
六、常見的四種布局
七、精益布局與傳統(tǒng)布局的區(qū)別
八、設備選型與柔性生產(chǎn)
九、單元生產(chǎn)線的構(gòu)建
十、組裝線的設計
十一、物流配送管理
十二、工位器具制作
案例分析:
1、工藝流程改善
2、作業(yè)流程改善
3、人機聯(lián)合改善
 
第五章 標準作業(yè)
一、何謂標準作業(yè)
二、標準作業(yè)的前提
三、標準作業(yè)與非標準作業(yè)
四、標準作業(yè)三要素生產(chǎn)節(jié)拍/作業(yè)順序/標準手持
五、標準作業(yè)三件套工序能力表/標準作業(yè)組合票/標準作業(yè)票
六、作業(yè)管理七大表單說明
七、標準作業(yè)的改善和管理
八、動作經(jīng)濟的二十個原則
九、標準作業(yè)的改善
案例分析

第六章:5S與目視化
一、5S基本概述
二、打造有序的工作場所
三、5S推行重點
四、5S推進的工具與方法
五、定置管理
六、目視化管理
七、目視化管理的方法
八、5S與目視化的推進
九、5S與目視化的評估
十、如何打造一個暴露問題的生產(chǎn)系統(tǒng)
十一、精益5S與傳統(tǒng)5S的區(qū)別
案例分析
 
第七章 設備能力提升與快速切換
一、設備OEE的計算
二、消除七大損失
三、設備加工能力改善
四、自主保全
五、六源法活動的開展
六、小組活動的開展與評價
七、SMED概述
八、作業(yè)分類
九、快速切換五步法
十、快速切換項目實施
十一、快速換型的改善方法與技巧
十二、利用SMED法快速換模
十三、利用SMED法快速換線
案例分析
 
第八章 生產(chǎn)線平衡與效率提升
一、生產(chǎn)線平衡概述
二、生產(chǎn)線平衡分析的目的與時機
三、生產(chǎn)線平衡實施的前提
LAYOUT布置
多能工化員工的培養(yǎng)
工時測定與山積圖
平衡率計算
四、生產(chǎn)線平衡的分析步驟
五、生產(chǎn)線平衡的改善原則
六、生產(chǎn)線瓶頸分析與改善
七、生產(chǎn)線平衡設計的原則
八、生產(chǎn)線平衡設計的步驟
九、如何提升生產(chǎn)線效率
案例分析
 
第九章 突破改善
一、改善活動實施步驟
二、現(xiàn)場改善的順序
三、何謂突破改善法
四、兩天期突破改善
兩天期突破改善的目標
兩天期突破改善的主要活動形式
把查核表當作改善工具
五、精益改善周精益改善周的目的精益改善周的策劃與開展
六、蹲點改善的開展技巧
七、現(xiàn)場改善活動推行成功的十大表單
案例分析

 

第十章 組織活化
一、現(xiàn)場改善屋的基礎(chǔ)
二、打造學習型組織
三、現(xiàn)場改善改善的十大準則
四、改善提案活動概述
五、改善提案活動的機能
六、改善提案活動的組織程序
七、改善提案活動的管理程序
八、改善提案活動的評價激勵機制
九、改善提案的注意事項
十、驚嚇報告
十一、QCC活動的開展
十二、成果分享與形成自律案例分析
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