1、總論
問題解決過程
問題解決工具的使用
對問題解決過程的管理
小組問題解決過程

 

2、D0 意識到問題
評估對問題解決過程的需求
確定緊急程度
建立目標

界定范圍

 

3、D1 建立小組
D2描述問題
D3 實施和驗證臨時措施
D4尋找和驗證根源
D5 選擇永久糾正措施
D6 實施永久糾正措施
D7 預防系統(tǒng)問題
D8 關(guān)閉問題和鼓勵小組成員

 

4、根本原因分析
什么是根本原因分析?釋義
根本原因分析的應用。優(yōu)點/缺點
根本原因分析法的目標：
問題（發(fā)生了什么）
原因（為什么發(fā)生）
措施（什么辦法能夠阻止問題再次發(fā)生）
比較： Cause and Effect Diagram[因果圖]

 

5、根本原因分析的步驟
與其它工具和方法的聯(lián)系
將QOS和問題解決法用于持續(xù)改進
過程評估
分析和交流工具
過程流程圖
FMEA
控制計劃
查核清單
柏拉圖
趨勢圖
因果圖
圓點圖
直方圖
控制圖

 

6、散布圖和線性模型
Paynter圖
創(chuàng)新思維
構(gòu)思 - 評價的過程
頭腦“風暴”

 

7、創(chuàng)造性思維的障礙
觀點評價
決策
決策指南
決策過程
決策和 8-D 過程
 

國內(nèi)頂級精益生產(chǎn)及制造業(yè)持續(xù)現(xiàn)場改善專家

他在汽車制造、機械制造和化工行業(yè)工作超過10年

曾在國際知名企業(yè)擔任質(zhì)量經(jīng)理

為IRCA國際質(zhì)量管理體系

環(huán)境體系注冊審核員

職業(yè)健康安全體系注冊審核員

CNAT國家注冊咨詢師

RABQSA（美國認證認可委員會）認可的質(zhì)量管理體系/環(huán)境管理體系/職業(yè)健康安全管理體系內(nèi)部審核員培訓講師

六西格瑪綠帶，ISO/TS16949:2009主任審核員

業(yè)內(nèi)知名精益生產(chǎn)實戰(zhàn)培訓講師

善于根據(jù)企業(yè)的實際情況來進行培訓和輔導（實戰(zhàn)運用JIT思想及精益生產(chǎn)工具，如VSM、5S、TPM、KANBAN、IE等），并與公司的財務系統(tǒng)完整結(jié)合，從而實現(xiàn)降低成本和提高管理的效果。

 

工作經(jīng)歷：
1.1998年,畢業(yè)于成都理工大學；
2.1999-2003年任職順德工業(yè)（江蘇）有限公司品保專員、副課長、課長；
3.2003年至2006年,天合汽車電子質(zhì)量部副經(jīng)理、經(jīng)理；
4.2006年至2008年,任奧曼克咨詢（上海）有限公司項目經(jīng)理，負責公司培訓講師的管理、培訓課程開發(fā)、實施培訓等；
5.2009年至今，任中衛(wèi)企管培訓經(jīng)理；

 

先后為國內(nèi)100多家知名企業(yè)提供了ISO9001、ISO14001、TS16949、OHSAS18001、QC080000、5S、GP、SA8000各體系輔導和現(xiàn)場咨詢及五大工具（APQP/FMEA/SPC/MSA/PPAP）培訓和精益生產(chǎn)培訓和咨詢，行業(yè)范圍涉及汽車、石油、化工、塑膠、半導體、機械、電子等。楊先生還為眾多的客戶提供服務包括：天合 TRW、日郵物流NYK、采埃孚ZF、美國菲特爾莫古 (Federal Mongul)、三菱重工MITSUBISHI、富士康集團Foxconn、泛太汽車PBR、漢高Henkel油脂、島津儀器Shimadzu、豐田工業(yè)(Toyota)、江蘇威特集團、依士路光學。